La medición es esencial para la administración efectiva de cualquier actividad, y el mantenimiento industrial no es la excepción, los indicadores tienen un papel fundamental en la estrategia de mantenimiento, ya que permite a los gestores analizar las rutinas de trabajo, los equipos de mantenimiento, los procesos y los equipos mismos. 

Vea quales son los principales costos de mantenimiento. 

En el mantenimiento industrial, se pueden medir y analizar en diversas actividades que generan número o valores, la clave es determinar cuales son los indicadores de desempeño más importante y relevantes para enfocar los esfuerzos y no perder tiempo en indicadores pocos significativos. 

A continuación, te presentaremos los principales indicadores de mantenimiento que ayudarán a los gestores a monitorear y mejorar el desempeño de sus equipos.

¿Que és MTBF y cómo calcular?

Conocido como Mean Time Between Failure o tiempo medio entre fallos, es uno de los indicadores más relevantes para el sector de mantenimiento, el cual consiste en medir el tiempo total de un buen funcionamiento entre cada falla que pueda tener un equipo que sea reparable, convirtiéndose en una herramienta importante para medir la confiabilidad de la máquina. 

MTBF:

 Suma las horas de trabajo en buen estado

Número de averías para el mantenimiento correctivo

La forma más eficiente de administrar ese indicador es aplicarlo a cada equipo. De esta manera las acciones pueden aplicarse de forma individual, facilitando las intervenciones, aunque cada equipo tenga su ciclo particular. 

Lea cómo gestionar equipos externos de manera eficiente. 

Para explicarlo con un ejemplo, durante un determinado periodo de tiempo el motor de una fábrica operó durante 140 horas hasta tener una falla, despues de eso pero unas 190 horas volviendo a fallar y al final de 215 horas volvió a tener otra falla, en ese caso el MTBF seria:

MTBF: 

140 + 190 + 215

3

Teniendo como resultado 181,6 horas

Una vez identificado el tiempo entre un fallo y otro, procedemos a definir la frecuencia con la que debemos programar las actividades de mantenimiento preventivo y las requeridas inspecciones dentro del PCM. Lo recomendable es calcular el 70% del tiempo medio de fallos para realizar esa inspección.

¿Que és MTTR y cómo calcular?

Conocido como el Mean Time To Repair, es un indicador que está asociado con la mantenibilidad del equipo, es decir, la facilidad de un equipo de mantenimiento encontrar y reubicar un equipo en condiciones de ejecutar sus funciones después de un fallo.

MTTR:

Suma de los tiempos de reparación 

Número de intervenciones realizadas

Esto a diferencia del MTBF, el MTTR es un indicador menor, es decir que debemos trabajar para mantenerlo a un nivel bajo para evitar averías, el gestor de mantenimiento debe incentivar a su equipo a utilizar técnicas de mantenimiento predictivo e intensivo que diagnostiquen el estado de vida útil del equipo. 

Descubre cómo calcular la disponibilidad y la confiabilidad de los activos

Los indicadores de disponibilidad y de confiabilidad, son fundamentales para el planeamiento y el control del mantenimiento, los cuales tienen como objetivo garantizar, elevar la disponibilidad y confiabilidad de los activos, optimizando así la productividad. Estos indicadores se determinan a partir del cálculo del MTBF y el MTTR de los equipos.  

Para comprender el significado de cada uno de estos indicadores, es importante tener en cuenta la definición de la norma NBR 5462, la disponibilidad se refiere a la capacidad de un elemento de estar en condiciones de ejecutar una cierta función en un instante dado o durante un intervalo de tiempo determinado.

Por otro lado, la confiabilidad se refiere a la probabilidad de que un elemento desempeñe su función especificada en el proyecto, de acuerdo con las condiciones de operación, en un intervalo de tiempo.

En resumen, el PCM se enfoca en garantizar la disponibilidad y confiabilidad de los activos, lo que se logra mediante el seguimiento y análisis de indicadores clave como el MTBF y MTTR. Esto permite optimizar la productividad y maximizar el rendimiento de los equipos. 

¿Que és backlog?

Es un indicador clave para medir la cantidad de trabajo pendiente dentro de un programa de mantenimiento, se refiere a la suma de todas las actividades que están planeadas, programadas, ejecutadas y pendientes de finalizar. Este es un indicador que muestra la relación entre la demanda de trabajo y la capacidad de atenderla, lo que permite a los responsables de mantenimiento tomar decisiones informadas. 

El cálculo del backlog, se expresa en una unidad de tiempo, como minutos, horas, días, semanas o meses. La fórmula para calcular este indicador es la suma del tiempo de las actividades pendientes de finalización. 

El gráfico del backlog es importante para la toma de decisiones a nivel ejecutivo, ya que muestra la evolución del backlog a lo largo del tiempo, hay 6 tipos de curvas en el gráfico, que se representan en el eje vertical con los valores del backlog y en el eje horizontal con los meses del año.

Los diferentes tipos de curvas son:

Curva A: Estable, es necesario analizar si el valor es aceptable para la toma de una decisión.

Curva B: Disminución de la demanda de trabajo, puede generar que el personal tenga tiempo libre debido a la disminución del trabajo.

Curva C: Backlog con tendencia de alta constante, esto puede acarrear problemas debido a la baja calidad de mantenimiento.

Curva D: Tiene una subida brusca, lo que puede ocurrir cuando hay un mantenimiento correctivo en un tiempo de ejecución muy alto.

Curva E: Tiene una caída brusca, en este caso puede haber ocurrido una contratación de servicios externos, movilización interna para la reducción, entre otros. 

Curva F: Oscilación puede ser justificable en la industria que tengan una fuerte característica de estacionalidad, por ejemplo que esté ligada a la agricultura.

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