Matriz de criticidade de equipamentos: o que é e como fazer

Compreender suas prioridades e focos de urgência são elementos que permitem uma rotina mais controlada, segura e blindada contra imprevistos. Daí, a importância em saber o que é a matriz de criticidade de equipamentos e como aplicá-la.

Pois a partir dela fica mais fácil descobrir esses pontos-chave e entender como estabelecê-los na rotina da sua empresa. Tudo para que o seu maquinário esteja sempre nas melhores condições de performance e com baixíssimo risco de paradas imprevistas.

Por isso, este post vai mostrar para você o quanto a matriz de criticidade de equipamentos pode transformar o seu negócio. Confira! 

O que é criticidade de equipamentos?

O conceito de criticidade de equipamentos, na indústria, tem tudo a ver com a capacidade de precisar o quanto cada um desses maquinários é indispensável para a cadeia produtiva.

E, com isso, calcular o impacto que uma parada imprevista, por exemplo, pode causar à linha de produção e aos resultados da organização. O que favorece o seu planejamento para minimizar a necessidade de manutenções corretivas e agilizar paradas previstas para manter os seus indicadores sempre à altura das expectativas.

Para que serve a matriz de criticidade?

Todas as suas máquinas desempenham um papel importante no fluxo de produção. Mas é inegável que a interrupção de uma delas em particular, entre todas, causa um impacto maior. 

E com a matriz de criticidade de equipamentos você identifica, justamente, quais são essas máquinas e como você pode ter o melhor planejamento para prevenir esses problemas em potencial — e obter um tempo de resposta ágil e preciso para solucioná-lo.

A importância da matriz de criticidade de equipamentos

Uma das grandes vantagens em contar com a matriz de criticidade de equipamentos tem a ver com a organização, o planejamento e a segurança da sua rotina produtiva.

Afinal, os dados obtidos com esse trabalho estratégico se traduzem em insights valiosos para implementar a manutenção preditiva da melhor forma possível. Ou seja: no momento exato que eventuais peças necessitem de reparos ou reposições.

E, com isso, você reduz custos (com manutenções corretivas, por exemplo), evita desperdícios com uma parada imprevista e ainda mantém seus indicadores de produtividade em dia. Afinal, as interrupções inesperadas vão ocorrer menos.

Níveis de ativos de criticidades

Para avaliar o nível de criticidade, fica mais fácil encontrar as respostas por meio da classificação de diferentes impactos que cada equipamento pode apresentar, entre:

• nível A — alto impacto;
• nível B — médio impacto;
• nível C — sem impacto.

Vamos entendê-los, logo abaixo!

Criticidade A

Nesses casos, um problema detectado tem graves consequências para o negócio e, direta ou indiretamente, para fatores externos. 

Isso porque, esse nível de criticidade pode arcar com um custo superior a 20% em manutenção, além de impactar na segurança dos colaboradores ou mesmo o meio ambiente — e a qualidade do seu produto, logicamente.

Criticidade B

No nível de criticidade B, a matriz de criticidade de equipamentos não detecta um risco grave à produção da empresa e tampouco à segurança dos profissionais.

Contudo, a parada imprevista tem um forte impacto nos custos com manutenção — em torno de 10 a 20% a mais do que custaria se o reparo tivesse um caráter preditivo ou preventivo. 

Criticidade C

Não existem impactos significativos em todas as etapas do fluxo de produção. 

Como implementar a matriz de criticidade de equipamentos?

Vamos entender de quais maneiras você pode colocar em prática o seu planejamento de matriz de criticidade de equipamentos? Confira os métodos e técnicas mas populares!

Método FMEA

Sigla para Failure Mode and Effect Analysis — ou Análise de Modos de Falhas e Efeitos —, a FMEA é pautada pela análise de dados conforme parâmetros específicos:

• causas de falha de um maquinário;
• eventos que podem causá-las;
• impactos causados pelas falhas;
• soluções que podem ser aplicadas.

Um bom checklist para isso serve como ferramenta de orientação para mapear as questões acima e planejar as medidas para cada situação diagnosticada.

Método intuitivo

Ao reunir especialistas de diferentes áreas, o método intuitivo agrega com um debate de ideias para avaliar as possibilidades de riscos que cada equipamento pode sofrer.

Com isso, abrange-se as situações a partir de diferentes perspectivas, mas perde-se um pouco em decorrência da questão subjetiva, exclusivamente, e pouco pautada em dados.

Método ABC

Por fim, temos o método ABC, uma das mais usadas na composição da matriz de criticidade de equipamentos. 

Com ele, ocorre a classificação mencionada no tópico anterior, sobre os grupos A,B e C. Ou seja: dados que vão refletir diretamente no impacto que cada tipo de falha pode provocar no equipamento e gerar consequências igualmente distintas:

Como fazer a análise de criticidade de equipamentos?

Levando em consideração o método ABC, principalmente, conseguimos avaliar uma das formas mais eficientes de planejar a matriz de criticidade de equipamentos. Isso porque, os fatores considerados são abrangentes. Confira quais são, abaixo!

Segurança e meio ambiente

Quais são os impactos que um problema no maquinário pode causar à segurança dos profissionais e à qualidade do meio ambiente?

Qualidade e produtividade

Qual é o peso que uma parada repentina do equipamento em questão causa na produtividade do seu negócio?

Oportunidade

O que esse problema causa na experiência do consumidor e na qualidade do produto?

Taxa de ocupação

Qual é o tempo considerado de parada uma vez que esse problema é originado?

Frequência de quebra

Qual é a periodicidade que o equipamento demanda de manutenções?

Mantenabilidade

Qual é o tempo que leva para a realização do serviço de manutenção de cada equipamento?

Quer saber mais a respeito da importância de um bom mapeamento de todo o seu maquinário? Leia também nosso artigo sobre manutenção preventiva e impressione-se com os seus benefícios!

Conclusão

Vimos que a matriz de criticidade de equipamento serve como uma importante aliada da segurança, do controle e da produtividade do seu negócio.

Para isso, é importante avaliar diversos fatores que podem causar um problema inesperado em cada máquina. A partir daí, saber avaliar a prioridade e o grau de urgência que cada situação causa — para saber a melhor tomada de decisão e solucionar esse revés.

Esperamos que este post ajude você a implementar o melhor processo de acordo com as características do seu negócio!