Manutenção é uma parte muito importante das empresas, não importa o nicho ou segmento.
Mesmo assim, segundo um levantamento do CXP Group, 93% das empresas descrevem seu processo de manutenção como “não muito eficiente”, enfrentando desafios como paradas não planejadas e falhas repentinas.
Se você faz parte desse grupo, temos uma boa notícia: há um caminho para reverter esse cenário! E ele começa entendo mais sobre como funciona a manutenção, quais são os principais tipos e como fazer uma boa gestão de manutenção.
É isso o que vamos explicar neste texto. Continue lendo para saber como transformar a manutenção da sua empresa e aumentar sua produtividade.
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Em poucas palavras, manutenção é a ação contínua de consertar ou conservar algo – no nosso caso, equipamentos essenciais para a operação do negócio ou do cliente. Essa atividade deve ser parte do cotidiano de toda empresa que quer fazer com que seus produtos e serviços durem no longo prazo.
Empresas de entrega, por exemplo, precisam manter manutenção da sua frota em dia para garantir que as encomendas vão chegar dentro dos prazos.
Já empresas que oferecem serviços como rede de internet também precisam fazer manutenção nos seus equipamentos, nos sistemas de distribuição e na casa dos clientes.
A manutenção é também uma forma de evitar gastos desnecessários. Afinal, com ela, é possível se adiantar aos problemas e preveni-los.
Leia também: 5 passos para redução de custos em sua empresa
A manutenção corretiva é a menos complexa e a mais cara das manutenções. Trata-se da fixação ou substituição de componentes após uma falha, ou quando ela está prestes a acontecer.
Esse tipo de manutenção se divide em dois subtipos: a não programada e a programada.
É a manutenção corretiva que responde imediatamente a uma falha que já aconteceu e prejudicou a produção ou o serviço. É o tipo com mais impacto financeiro sobre a empresa, e por dois motivos principais.
Primeiro, a falha que interrompe as atividades da empresa, o que prejudica a receita. Segundo, justamente porque as operações estão paradas, a manutenção corretiva torna-se uma emergência.
Ou seja: não há tempo para pesquisar preços, e frequentemente a empresa paga mais caro em peças ou no próprio serviço de correção devido à urgência.
É muito difícil eliminar todas as manutenções corretivas não planejadas. Afinal, sempre estamos sujeitos a imprevistos. Porém, com a ajuda de outros tipos de manutenção (que vamos ver a seguir), é não apenas possível como desejável reduzir a frequência da corretiva.
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A manutenção corretiva planejada ou programada é a atividade de corrigir uma falha potencial antes que ela evolua para uma falha funcional. Ou seja: a máquina apresenta uma falha, mas que ainda não prejudicou totalmente o seu funcionamento ou o processo produtivo.
Por exemplo, vamos pensar em um sistema que conte com redundância (ou seja, um componente é reserva do outro). Nesse caso, uma falha no primeiro componente não interrompe o funcionamento do sistema, pois o segundo componente entra em ação.
Nesse cenário, a empresa pode realizar uma manutenção corretiva planejada para consertar o componente defeituoso, pois a situação não se torna uma emergência.
Por isso, esse tipo de manutenção corretiva é bem mais econômico do que a não planejada.
A manutenção preventiva é o trabalho de detecção, substituição e reparação de componentes ativos antes de alguma falha acontecer. Seu objetivo é reduzir o desgaste e as chances de falhas nos equipamentos, que geralmente surgem com o funcionamento ou uso inadequado das máquinas.
Por isso, ela é fundamental para garantir a eficiência, durabilidade e confiabilidade de todo e qualquer maquinário ou equipamento.
Na prática, as preventivas são as famosas revisões periódicas, lubrificações de rotina, calibrações e vistorias. O exemplo mais conhecido são as revisões automotivas indicadas pelas montadoras.
Elas podem ser classificadas em dois tipos: manutenção preventiva baseada no tempo e manutenção preventiva baseada na condição.
Saiba mais: Aprenda na prática como fazer o plano de manutenção preventiva na sua empresa
Como o próprio nome já indica, a manutenção preventiva baseada no tempo é definida de acordo com o tempo de uso do ativo físico em questão.
Por isso, as intervenções são sempre periódicas e pré-determinadas nos planos de manutenção. Normalmente, elas não exigem uma mão de obra especializada, podendo ser executadas pelos próprios operadores do time após um treinamento.
Apesar de ajudar a economizar recursos, preservar a vida útil de equipamentos, melhorar a operação e prevenir acidentes, esse tipo de manutenção também pode se mostrar mais aleatória do que realmente efetiva.
Isso porque é muito comum que se estabeleçam intervalos mais curtos para atividades preventivas, o que acaba levando a paradas e substituições desnecessárias.
Portanto, o ideal é aliar esse tipo de manutenção com outras técnicas baseadas em dados.
Já a manutenção preventiva baseada na condição é aquela que é executada após um diagnóstico periódico realizado em campo.
Diferente da manutenção baseada em tempo, esta se baseia na condição real do ativo físico, ou seja, em como está operando e se está ou não cumprindo a funcionalidade esperada.
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A manutenção preditiva, assim como a manutenção preventiva baseada na condição, também se baseia no estado do ativo no momento, podendo ser classificada como um monitoramento de rotina realizado em tempo real.
A diferença entre as duas é sutil, mas existe. No caso da manutenção preventiva baseada na condição, é feito um diagnóstico da máquina para identificar a necessidade de correções antes que a falha aconteça (por isso, preventiva).
Já a manutenção preditiva inclui um monitoramento constante do equipamento para antecipar quando ele entrará em falha (por isso, preditiva) e, assim, elaborar um cronograma de manutenção.
Assim como os outros tipos, a manutenção preditiva pode ser subdividida em manutenção preditiva sensitiva e manutenção preditiva monitorada.
Também conhecida como manutenção detectiva, a manutenção preditiva sensitiva tem como finalidade identificar a condição operacional de ativos físicos por meio de rotas sensitivas.
Em outras palavras, ela utiliza-se dos 4 sentidos dos manutentores (visão, audição, olfato e tato) para avaliar a condição dos ativos.
Trata-se, portanto, de uma atividade que busca realizar um diagnóstico do equipamento para encontrar possíveis falhas e preveni-las.
Já a manutenção preditiva monitorada busca identificar a condição operacional dos equipamentos por meio de medições constantes de parâmetros técnicos quantitativos, como temperatura, vibração, ruído etc.
Através de softwares de monitoramento online, é possível identificar todas as variações e sintomas de falhas manifestados pelos equipamentos, permitindo que o gestor saiba exatamente quando, onde e qual manutenção deve ser feita.
A manutenção prescritiva, por sua vez, é uma inovação da indústria 4.0 que utiliza da inteligência artificial para desenvolver soluções para falhas potenciais identificáveis.
Indo além da preventiva e da preditiva, a manutenção prescritiva não está necessariamente atrelada a um cronograma baseado em falhas. Ela pode, por exemplo, analisar cenários possíveis para adiar a necessidade de manutenção, como reduzir a velocidade da máquina para aumentar o tempo até a falha.
Assim, a manutenção prescritiva tenta prever com precisão o que vai acontecer com cada ativo e sugerir intervenções baseadas nas possibilidades calculadas por meio dos dados coletados.
A gestão da manutenção é um processo sistemático que acompanha de perto a condição e operação de máquinas e equipamentos, com o objetivo de prevenir falhas inesperadas.
Essa abordagem é crucial para garantir a continuidade da produção, otimizando o desempenho dos equipamentos e prolongando sua vida útil.
Ao evitar interrupções não planejadas, a gestão da manutenção contribui significativamente para a redução de custos, uma vez que manutenções de emergência e reparos corretivos tendem a ser mais onerosos.
De acordo com estudos realizados pelo Departamento de Energia dos Estados Unidos, a correta manutenção preditiva pode resultar em grandes economias, reduzindo os gastos em até 40% quando comparados à manutenção corretiva.
Assim, fica claro que investir em gestão da manutenção não é apenas uma medida preventiva, mas uma decisão estratégica que impacta diretamente na eficiência e na saúde financeira das empresas.
Você já sabe a importância de ficar atento à gestão da manutenção. Mas como saber se ela está sendo feita da maneira correta?
A resposta são os indicadores de manutenção. Eles são métricas que mensuram o desempenho dos seus equipamentos e apontam se tudo está dentro dos conformes ou se algo precisa de ajustes. Definir e acompanhar os indicadores-chave é essencial para fazer uma boa gestão.
Existem vários indicadores e os mais recomendados podem variar de acordo com a realidade da empresa. Porém, os indicadores que não podem ficar fora do seu acompanhamento são:
Veja também: Saiba como calcular os principais indicadores de manutenção com nosso guia!
A depender do tamanho das operações, um app ou software de gestão pode ser a diferença entre terminar o dia com a sensação de dever cumprido ou seguir madrugada adentro tentando dar conta de tudo.
Isso porque, como você viu, existem muitos aspectos a serem considerados na gestão da manutenção, especialmente se os equipamentos ficam alocados no cliente, e não na sua empresa.
Um bom software vai centralizar todos esses aspectos, tornando as informações acessíveis e facilitando a tomada de decisões.
Por exemplo, com o sistema da Auvo Tecnologia, você pode criar um cronograma de manutenção integrado com a gestão de tarefas dos seus técnicos. Assim, você consegue saber não apenas quando cada manutenção deve ser feita como se ela foi ou não realizada, tudo em uma mesma tela.
O sistema também oferece funcionalidade de gestão de equipamentos, que te informa exatamente onde está cada um e te permite acessar o histórico de manutenção a partir de um QR Code.
O Auvo ainda tem um diferencial: por ser focado em gestores de equipes externas, ele te ajuda a acompanhar as atividades do seu técnico, sabendo, por exemplo, quanto tempo foi necessário em cada manutenção.
Com ele, é possível tomar decisões mais acertadas na sua gestão de manutenção, além de oferecer uma experiência melhor aos seus clientes.
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