Una pregunta rápida: ¿quién conoce mejor tu vehículo: tu que lo manejas todos los días, o tu mecánico? De la misma forma, tú necesitas entender que el operario es el que más conoce el equipamiento. Al final, es el que está habituado con los ruidos y performance del aparato. Y es ahí que está la importancia de la implantación de mantenimiento autónomo en la operación de tu empresa.
Pero, ¡quédate tranquilo! Te explicaremos todo lo que necesitas saber sobre el mantenimiento autónomo, y todo lo que envuelve esa herramienta de gestión.
Por lo tanto, en este artículo aprenderás:
¿Qué es el mantenimiento autónomo?
¿Cuál es la relación del mantenimiento autónomo con el Mantenimiento Productivo Total (TPM)?
¿Cuál es el origen del Mantenimiento Autónomo?
¿Cuáles son las ventajas del Mantenimiento Autónomo?
¿Cómo implementar el Mantenimiento Autónomo?
¿Cuáles son los principales errores relacionados con el Mantenimiento Autónomo?
¿Cuáles son las herramientas para el Mantenimiento Autónomo?
Mantenimiento Autónomo, también conocido como Jishu (en japonés), consiste en la capacitación de la mano de obra operaria para los propios colaboradores se transformen en los principales responsables por los cuidados de los equipamientos.
Luego, ellos deben recibir un entrenamiento adecuado para realizar diversos procedimientos de conservación, y también, prevención de fallas en los equipamientos.
En otras palabras, el Mantenimiento Autónomo consiste en garantizar la confiabilidad de los equipamientos, bien como, la calidad de procesos de producción mediante la actuación de los propios operadores.
Antes de cualquier cosa, el Mantenimiento Productivo Total es una herramienta de gestión del mantenimiento. Siendo así, el TPM consiste en monitorear parámetros específicos con el objetivo de maximizar la vida útil de los equipamientos.
A parte, el TPM está compuesta por 8 pilares, siendo que uno de ellos es el Mantenimiento Autónomo.
Aparte, el Mantenimiento Productivo Total es una herramienta de mejora continua, y también está relacionado a los principios de Lean Manufacturing, para eliminar desperdicios.
Verifica más sobre el Mantenimiento Productivo Total (TPM) en nuestro artículo: Mantenimiento Productivo Total: ¿Que es?
A principio, en Japón, una empresa prestaba servicios tercerizados para Toyota en los años 50, tuvo la iniciativa de repasar actividades, que antes eran destinadas apenas al sector de mantenimiento, para los propios operadores.
Luego, los gestores comenzaron a capacitar a los operarios para que ellos mismos realizaran pequeños reparos en las máquinas. Como por ejemplo: lubricaciones, pequeños ajustes y limpieza.
Al paso que, los operadores realizaban esas actividades, los gestores percibieron cuanto el abordaje era eficiente. Tanto para garantizar la confiabilidad del equipamiento, como también, en la optimización de tiempo para los colaboradores, que pasaron a ser menos interrumpidos por quiebras o fallas inesperadas.
Como puedes percibir, el Mantenimiento Autónomo surgió de la voluntad de preservar la calidad en el desempeño de equipamientos, bien cómo optimizar el tiempo de producción.
Entonces, hicimos una lista de las 6 principales ventajas del Mantenimiento Autónomo para que comiences a practicar, y así usufructuar de los buenos resultados que proporciona.
Reducción de costos con mantenimiento
Agilidad en la resolución de posibles fallas o quiebras;
Disminución de paradas en la producción;
Mayor garantía de calidad en el producto final;
Cambio cultural positivo, pautado en la confianza pasada al operador;
Preservación de los equipamientos por más tiempo;
Primeramente, existe una serie de pasos que debes seguir para implementar el mantenimiento autónomo en tu negocio. Esos pasos son conocidos como base de el TPM, y son llamados de 8S.
Seiri (Utilizacion)
Seiton (Organización)
Seiso (Limpieza)
Seiketsu (Padronizacion)
Shitsuke (Disciplina)
Shido (Capacitación y entrenamiento)
Seison (Eliminar desperdícios)
Shikari Yaro (Determinacion)
¡Pero quédate tranquilo! Vamos a hablar de cada uno para ayudarte a implementar esta herramienta de manera rápida, sencilla y eficiente
Antes de todo, es necesario efectuar una limpieza en los equipamientos y organizarlos para identificar y eliminar anomalías.
Siendo así, elimina toda la suciedad, bien como escombros, para generar mayor conocimiento por parte del operador.
Mejor que limpiar es no ensuciar. Por eso, realice acciones para identificar fuentes de suciedad y eliminarlas.
De esa forma consigues minimizar la deterioración causada por la suciedad. Aparte, la limpieza cotidiana ayuda en la identificación de puntos difíciles de alcanzar.
Por consecuencia, agiliza el proceso de mantenimiento, disminuyendo el tiempo promedio de reparo. Y todavía, aumenta el grado de confiabilidad del equipamiento.
Realizar un checklist con pequeñas acciones de limpieza a efectuar, facilita el procedimiento de rutina. Que puede ser diario, cada dos días, semanalmente o mensualmente, eso queda a tu criterio.
De esa forma, será posible reducir el tiempo de limpieza, lubricación y mantenimiento. A parte, la administración y gestión del proceso se vuelve más transparente si tiene referencias visuales a seguir.
Enseguida, es importante que los operadores definan los propios procedimientos a seguir, bien como lo relacionado al mantenimiento. Mediante checklists provisorios, es posible efectuar la limpieza, inspección y lubricación de forma padronizada.
Para eso, es necesario un estudio básico sobre el funcionamiento de las máquinas, así como sus estructuras. También, es necesario estimular el trabajo en equipo, explicando sobre el papel de cada uno, pero que se refleja en el resultado como un todo.
Por fin, es importante padronizar procedimientos referentes a la limpieza, lubricación e inspección.
Por eso, nuestro tip es: al finalizar la limpieza inicial, la inspección o la lubricación, tome fotos de los equipamientos de varios ángulos. De esa forma, el colaborador conseguirá recordar el padrón a ser seguido.
Sin dudas, el colaborador se basa en instrucciones para administrar máquinas y equipamientos, ¿correcto?
Por lo tanto, el debe ser capacitado para diagnosticar anomalías, y realizar pequeños reparos.
Siendo así, el debe iniciar las actividades de lubricación e inspección del propio equipamiento. Enseguida, aprender a identificar las condiciones de desempeño del equipamiento, y todavía, hacer la inspección para detectar piezas dañadas.
Y por fin, el colaborador necesita modificar los equipamientos para facilitar los procedimientos de mantenimiento, consecuentemente, desarrollar el espíritu de equipo junto a los profesionales designados para esa función.
Conducción del mantenimiento autónomo.
Después de ser evaluados en relación a sus conocimientos, el colaborador necesita reconocer anormalidades de la operación mediante checklists definitivos de inspección. Así como seleccionar las acciones de mantenimiento correctivas más adecuadas para el momento.
Por lo tanto, es importante que el colaborador elabore, de forma autónoma, y tenga siempre en mano el check list con procedimientos padrones.
Administración y organización del área de trabajo.
Organizar toda el área de trabajo mediante normas padrones es esencial. Al final, se vuelve más fácil garantizar la productividad cuando los elementos visuales están organizados.
Por ejemplo, el stock de materia prima, productos, piezas y herramientas de manera adecuada y organizada.
Por fin, en la última etapa es necesario monitorear las actividades de los operadores. Así, es posible garantizar la adaptación y conexión con las metas y objetivos de la empresa.
Para eso, es necesario registrar y analizar los datos de máquinas y equipamientos mediante la colecta correcta. A parte, mejorar el proceso continuamente, para que no solo la confiabilidad de las máquinas se mantenga, sino también que la empresa alcance sus objetivos.
Actualmente, existen diversas herramientas que pueden ayudar tanto en la implementación, como en la gestión del mantenimiento autónomo en las empresas e industrias.
Al Final, cuando el proceso es automatizado, las actividades se vuelven más eficientes y acertadas
Por eso, es necesario implementar un sistema de gestión inteligente capaz de monitorear las actividades de tu equipo, bien como, entregar datos importantes sobre la productividad del equipo como un todo.
Entonces, ¡es aquí donde entra 2Workers!
Con él, puedes registrar todos los equipamientos utilizados en la demanda de trabajo, así como distribuir funciones para los colaboradores directamente de la aplicación.
Fácil, ¿no?
Ven a realizar la prueba gratis por tres días y descubre los resultados que esta herramienta proporciona.